Hormann KG: Bezpieczna automatyzacja w ruchu mieszanym

Chcąc zweryfikować, w jakim stopniu automatyzacja części procesów może podnieść wydajność zakładu, zwrócono się po poradę do fachowców. – Hörmannowie, rodzina założyciela Grupy i właściciele firmy, nieustannie poszukują możliwości innowacji. Od jakiegoś czasu śledzili doniesienia o wdrożeniach pojazdów autonomicznych – mówi Ronny Weißenborn, menadżer ds. logistyki wewnętrznej w Hörmann KG. – Zdecydowaliśmy się w związku z tym sprawdzić, na ile opłacalne i bezpieczne jest zastosowanie samojezdnych wózków w dowozie materiałów na linie produkcyjne. Poprosiliśmy o pomoc naszych doradców z położonego po sąsiedzku oddziału STILL – relacjonuje. W zaprojektowanym wspólnie nowym planie procesów intralogistycznych bezpośrednio po rozładunku dostawy, towarom nadawany jest kod magazynowy, z użyciem którego wprowadzane są one do systemu SAP. Palety oraz skrzynie siatkowe transportowane są następnie do strefy buforowej. Stamtąd pobierane są przez wózki wysokiego składowania STILL FM-X 14, przewożone i odkładane na taśmociąg. Równolegle, po zeskanowaniu oznaczenia ładunku, system SAP generuje polecenie jazdy trafiające do autonomicznego wózka podnośnikowego STILL EXP 20. Pobiera on samodzielnie towary z końcowego odcinka przenośnika i transportuje do miejsca docelowego – jednej ze wskazanych przez system 12 lokacji mieszczących się w 2 halach produkcyjnych. Wózek identyfikuje trasę za pomocą osadzonych w posadzce magnetycznych transponderów. By podczas przejazdu zagwarantować bezpieczeństwo infrastruktury i innych uczestników ruchu, EXP wyposażono w laserowe skanery otoczenia wywołujące zatrzymanie, jeśli w bezpośrednim sąsiedztwie pojawi się inny obiekt. Po dostarczeniu towaru wózek zabiera z wyznaczonych w pobliżu linii produkcyjnej punktów puste palety i transportuje je do strefy rozładunku.

Na podstawie wspólnych analiz opisano wymagania, jakie powinny spełniać zestawy transportowe, by pasowały do zastanej infrastruktury zakładu produkcyjnego. – Ustaliliśmy, że maksymalna długość zestawu będzie wynosić 11 metrów. Ze względu na dużą liczbę wąskich zakrętów w obiekcie i przewidziany w nim ruch jednokierunkowy, pojazdy musiały być w stanie wracać do punktu początkowego poruszając się na zewnątrz zakładu – opowiada Mirco Adam, kierownik projektu ze  strony Zieglera. – W odpowiedzi na wymogi określone dla fabryki w Giengen, zaproponowano wdrożenie zwrotnych ciągników LTX 70 w połączeniu z ramami typu C oraz układem LiftRunner. Gdy tylko operator wejdzie do kabiny, mechanizm rozwiązania automatycznie unosi ładunki w górę, a gdy z niej wyjdzie – opuszcza je, umożliwiając rozładunek – tłumaczy Michał Stanisławski, Dyrektor Działu Advanced Application STILL Polska. Wózki i troleje są dostosowane do przewożenia palet, plastikowych pojemników różnej wysokości oraz drewnianych skrzyń z możliwością sztaplowania. Ze względu na konieczność przejazdów na zewnątrz, kabinę zabudowano, a przyczepy wyposażono w plandeki.Skrzynie kratownicowe oraz wielkogabarytowe obiekty przewożone są natomiast przy pomocy wielofunkcyjnego ciągnika KANVAN. – Seryjny ciągnik elektryczny KANVAN STILL został zmodyfikowany, by lepiej spełniać wymagania zakładu Ziegler. Wyposażono go w hydrauliczne urządzenie podnoszące przednią oś, dzięki któremu zmniejsza się promień skrętu całego zestawu. Zamontowano także kabinę odporną na warunki atmosferyczne – mówi Michał Stanisławski. – Wózek jest zintegrowany z procedurą  kanban – gdy tylko do systemu popłynie sygnał, że transportowane komponentów się kończą, uruchamiany jest proces zaopatrzenia – dodaje Dyrektor Działu Advanced Application STILL Polska.