Stengel Ziegel – elektryki w budowlance
Na skróty:
Cegielnia Stengel Ziegel zastąpiła część pojazdów spalinowych elektrycznymi wózkami widłowymi.
- Okazało się, że pojazdy bezemisyjne są w stanie dorównać maszynom spalinowym wydajnością, generując niższe koszty eksploatacji i wymagając mniejszych nakładów na serwis.
- Ze względu na mniejszą liczbę roboczogodzin potrzebnych do wykonania tych samych zadań zmienną część raty leasingowej udało się obniżyć o 30 proc.
Charakter przedsiębiorstwa, w którym dokonano wdrożenia
Nazwa: Stengel Ziegel
Obszar działalności: produkcja cegieł, klinkieru oraz nowoczesnych materiałów izolacyjnych
Miejsce wdrożenia: Donauwörth, Niemcy
Stengel Ziegel to niemiecki producent cegieł z ponad 400-letnią tradycją. Firma, zatrudniająca łącznie ponad 70 pracowników, zaopatruje w swoje towary odbiorców w Bawarii, Badenii-Wirtembergii, Południowym Tyrolu, Czechach i Polsce. Z zakładu w Donauwörth na rynek trafia w skali roku około 90 milionów sztuk standardowych cegieł. Wykonujące zadania z obszaru załadunku ciężarówek i obsługi magazynu produkcyjnego wózki widłowe są tutaj w szczególnym stopniu narażone na negatywne oddziaływanie pyłu ceglanego. Jego drobinki są w stanie przenikać przez najmniejsze szczeliny i – jak piasek rzucony w tryby maszyny – zacierać podatne na tego typu uszkodzenia silniki. O zużycie pojazdów tym prościej, że część z nich eksploatowana jest w trybie 3-zmianowym.
Cel wdrożenia oraz zastosowane rozwiązania intralogistyczne
Cel wdrożenia:
- Optymalizacja kosztów eksploatacji wózków widłowych
Wdrożone rozwiązanie:
- Włączenie do floty transportu wewnętrznego czołowych wózków elektrycznych STILL RX 60-50/600 o udźwigu nominalnym 5 ton oraz środkiem ciężkości 600 mm
Na prośbę właściciela firmy w warunkach pracy na 3-zmianowej przetestowano wózki elektryczne. O wyborze RX 60-50/600 zadecydowały: wysoka wydajność pracy, energooszczędność oraz niezawodność. Średni pobór mocy modelu wynosi 12,1 kWh na godzinę (włączając w to nakłady na system wentylacji). W efekcie baterie 840 Ah, w które wyposażono wózki, starczają na 1,5 zmiany – czyli około 12 godzin. Szczelna komora silnika i stosunkowo niewielka w porównaniu z pojazdami spalinowymi złożoność układu napędowego minimalizują ryzyko awarii podczas intensywnej pracy w zapylonym środowisku
Efekty wdrożenia i wynikające z niego korzyści
Zwiększenie komfortu pracy operatorów
- Zmniejszenie kosztów eksploatacji
- Obniżenie raty leasingowej dzięki redukcji liczby roboczogodzin koniecznych do wykonania zadań
Pierwszym zauważalnym efektem wdrożenia wózków elektrycznych w miejsce spalinówek był wzrost komfortu pracy operatorów dzięki mniejszemu nasileniu hałasu oraz braku wibracji. Po zakończeniu pierwszego miesiąca po włączeniu wózków elektrycznych do floty firmy z łatwością można było dostrzec także bardziej namacalne korzyści. Jako duży odbiorca energii elektrycznej zakład wynegocjował z dystrybutorem dobre, hurtowe stawki. Koszt energii elektrycznej potrzebnej do ładowania baterii jest w efekcie znacznie niższy niż kwota, którą trzeba by wydać na paliwo do wózków wykonujących tę samą pracę. Co więcej, niższe okazały się także raty leasingowe. Jednym z czynników branych pod uwagę podczas ustalania ich poziomu dla Stengel Ziegel jest liczba zarejestrowanych roboczogodzin. Ze względu na częste przystanki, podczas których silnik spalinowy musi pracować (wyłączanie go przy każdym zatrzymaniu skutkowałoby szybkim przegrzaniem turbodoładowania), a elektryczny – nie, przy wykonywaniu tej samej pracy przy użyciu wózków elektrycznych liczba roboczogodzin jest znacznie niższa. Zamiast rejestrowanych przez Diesla 1 900 – 2 000 godzin rocznie, modele elektryczne wykazują w analogicznym okresie i przewożąc analogiczne ładunki zaledwie 1 400 roboczogodzin – o 30 procent mniej! O tyle też zmniejszyły się zależne od stopnia eksploatacji opłaty leasingowe. Wózki elektryczne będą najprawdopodobniej także znacznie tańsze pod względem obsługi serwisowej. Ze względu na zapylenie w przypadku spalinówek konieczne było regularne czyszczenie układu wydechowego. Pomimo działań konserwacyjnych w dotychczas użytkowanych wózkach pierwsza poważna awaria zdarzała się pomiędzy 4 a 11 tys. roboczogodzin. Ze względu na szczelność i znacznie niższą liczbę ruchomych elementów elektryczny układ napędowy STILL RX 60-50 jest znacznie mniej wymagający – tym bardziej w charakterystycznych dla cegielni warunkach wysokiego zapylenia.
