KANBAN – z japońskiego „spis widoczny” lub „karta sygnalizacyjna”. Narzędzie pozwala na wizualizację i komunikację przepływu materiałów pomiędzy stanowiskami roboczymi, umożliwiając dostosowanie tempa produkcji do ostatniego punktu na linii. Termin powiązany i często utożsamiany jest z koncepcją Lean Management, podejściem JIT (just-in-time) i produkcją typu pull.

Nazwa KANBAN była początkowo rozumiana dosłownie, a do sygnalizowania potrzeb materiałowych wykorzystywano papierowe formularze. Na podstawie danych nt. prognozowanego popytu na dany element wypełniano planistyczną część karty KANBAN. Planista działu produkcji sporządzał na jej podstawie zlecenie, określał wykonawców i przydzielał im niezbędne zasoby, odnotowując wszystko na karcie. Po zakończeniu produkcji i weryfikacji jej jakości wykonawca oddzielał część karty i przekazywał ją planiście w dowód wykonania zlecenia. Dwie części dokumentu trafiały wraz z pojemnikiem z gotowymi elementami do działu, z którego pochodziło zamówienie – jedna oddzielana, gdy zaczęto używać dostarczonego ładunku, a druga przekazywana dyspozytorowi, gdy zapas elementu się wyczerpał. Dokumentacja tego rodzaju pozwalała dokładnie śledzić przebieg procesów, dając informacje niezbędne do ich optymalizacji. Dziś najczęściej operacje te wykonywane są elektronicznie w oparciu o system ERP.